Как разобрать и собрать двигатель

Испытание машин и агрегатов

Качество сборки машин и агрегатов проверяют наружным
осмотром с применением измерительных инструментов и приспособлений или путем
испытания наиболее ответственных узлов агрегатов и машины в целом.

Наружным осмотром устанавливается комплектность
агрегатов и узлов машины, качество проведенных ремонтных работ (чистота обработанных
поверхностей, поступление смазки к трущимся деталям, наличие крепежных деталей,
степень их затяжки и т. п.).

Испытание узлов и агрегатов машин подразделяют на
производственные и контрольные.

Производственные испытания предусматривают обкатку ответственных
узлов и агрегатов на специальных стендах, в процессе которой выявляют дефекты
сборки (ненормальные зазоры, ненадежные крепления, перекосы), легко
обнаруживающиеся по нагреву отдельных сопряжений, стукам, течи масла и прочее;
кроме того, при обкатке достигается правильная начальная приработка трущихся поверхностей.

Контрольные испытания производятся для проверки
качества продукции, выпускаемой ремонтным предприятием. При контрольных
испытаниях производится окончательная регулировка механизмов и снимаются необходимые
характеристики (мощность, число оборотов, производительность, расход
эксплуатационных материалов и др.).

К узлам и агрегатам, проходящим испытания, относятся:
редукторы, коробки передач, двигатели, гидравлические приводы, насосы, приводные
лебедки.

Редукторы и коробки передач испытываются на шум,
плавность зацепления, отсутствие течи масла через сальники и прокладки. Испытания
проводят на стендах, которые позволяют создавать условия, сходные с
эксплуатационными. Режимы испытаний по каждому агрегату или машине различные и
устанавливаются специальными инструкциями.

Вначале производится холостая обкатка механизма, в
процессе которой наблюдают за состоянием узлов, температурой нагрева подшипников
и масла, изменением мощности, потребляемой двигателем. Если показатели,
характеризующие холостую обкатку, окажутся нормальными, то последующие
испытания производят под нагрузкой. Нагрузку на машины создают при помощи
различных тормозных устройств. По данным, полученным при этом испытании,
судят о качестве сборки машины.

В некоторых случаях агрегаты, прошедшие испытания,
подвергают ревизии, для чего их разбирают и осматривают состояние деталей. При
отсутствии дефектов в агрегатах, подвергнутых ревизии, их собирают и составляют
акт заводских испытаний, прикладываемый к паспорту машины.

Испытание двигателей включает холодную и горячую
обкатку (работа на холостом ходу и под нагрузкой). Двигатель, направляемый на
обкатку, должен быть полностью укомплектован и насухо вытерт, чтобы легче обнаруживалась
утечка воды, масла, топлива и газов. Кроме полной заправки картера двигателя
чистым маслом, в каждый цилиндр заливают по 10–15 г масла.

Холодная обкатка производится с вывернутыми свечами
или форсунками, выключенными зажиганием и питанием, путем вращения коленчатого
вала двигателя с помощью электродвигателя. Об окончании предварительной
приработки деталей и необходимости прекращения холодной обкатки судят по
снижению мощности, потребной на проворачивание коленчатого вала двигателя.

Перед горячей обкаткой подключаются приборы питания и
зажигания. Двигатель работает на холостом ходу с постепенным повышением числа
оборотов, а затем под нагрузкой, которая создается при помощи различных
тормозных устройств.

Режимы холодной и горячей обкаток для каждого типа двигателей
устанавливаются заводскими инструкциями. В процессе этих испытаний проверяют:
состояние и работу систем смазки и питания, нагрев отдельных мест, отсутствие
ненормальных стуков и шумов, отсутствие течи воды, масла и топлива.
Обнаруженные неисправности устраняют.

После окончания всех работ по сборке и регулировке
машины, проверки правильности запасовки и крепления тросов, заправки смазкой
производится обкатка самоходных машин и испытание прицепных машин. При испытаниях
выявляются и устраняются дефекты сборки, производится окончательная
регулировка и наладка механизмов.

Экскаваторы с грузоподъемными стрелами, краны, а также установки, работающие
под давлением, должны быть испытаны согласно Правилам Проматомнадзора.

Подготовка дизелей к демонтажу и разборке

Перед разборкой поршневых механизмов следует подготовить:

рабочий и измерительный инструмент, материал;
место для хранения и укладки деталей и узлов;
тару, бирки и заглушки для деталей и приборов, отправляемых на завод или на склад;
стеллажи для снимаемых деталей и механизмов в помещениях, отведенных для их хранения;
подъемно-транспортные средства и приспособления;
средства освещения для работающих (переносные лампы и т. п.).

Перед разборкой дизеляРемонт двигателей внутреннего сгорания необходимо проверить и записать:

моменты газораспределения;
зазоры в механизме газораспределения, а также между роликами толкателей топливных насосов и кулачковыми шайбами;
высоту камер сжатия по цилиндрам;
раскепы коленчатого вала при навешенном узле движения и неразобранных подшипниках; боковые зазоры в зубчатых передачах;
зазоры в мотылевых и рамовых подшипниках и т. д.

При отсутствии клейм на нерабочие части деталей наносят метки с сокращенным наименованием судна, двигателя (правый, левый), номера деталей. Разборка судовых двигателей в своей основе имеет много общего и может быть выполнена по схеме, изображенной на рис. 1.

Рис. 1 Схема узловой разборки двигателя

Снимают и отправляют на проверку контрольно-измерительные приборы. Разбирают и снимают трубопроводы: водяной, масляный, топливный, сжатого воздуха, впускной и выпускной коллекторы. Во избежание попадания посторонних предметов и грязи отверстия труб и фланцы закрывают пробками и накладками. Снимают тяги к топливным насосам, регулятору, реверсивному устройству; толкатели, стойки с клапанными рычагами, форсунки; удаляют клапаны, если позволяет их конструкция, топливные, масляные, насосы охлаждения и насосы системы, масляные, водяные, воздушные холодильники и все те узлы и механизмы, которые могут мешать дальнейшей разборке дизеля. Демонтируют турбонагнетатели. Отдают гайки крепления крышек цилиндров, снимают их, гайки навертывают на шпильки для предупреждения возможного повреждения резьбы шпилек.

Разбирают и снимают систему охлаждения поршней. Отдают мотылевые болты, снимают нижнюю половину мотылевых подшипников, ставят кривошип в ВМТ, ввертывают в головку поршня рымы или скобы и вынимают его совместно с шатуном. В крейцкопфных двигателях после отсоединения штока от поперечины поршень вынимают вместе со штоком. Разбирают продувочный насос, разъединяют коленчатый вал и валопровод, снимают маховик. При необходимости выпрессовывают гидравлическим домкратом втулки цилиндров. Снимают цилиндры или блок цилиндровПодготовка дизелей к ремонту краном или несколькими талями, расположенными равномерно по длине блока.

После снятия рамовых подшипников скобой проверяют просадку вала относительно контрольных плоскостей. Результаты замеров заносят в формуляр. Устанавливают распорки между щеками кривошипов, поднимают коленчатый вал и снимают нижние вкладыши рамовых подшипников. Коленчатый вал опускают на брусья и обмеряют микрометрической скобой рамовые и мотылевые шейки.

При разборке дизеля необходимо:

выбивать установочные и контрольные болты раньше крепежных во избежание их чрезмерной нагрузки, повреждения или утери;
обращать внимание на наличие марок и меток, определяющих взаимное положение деталей и узлов, необходимых для правильной их установки при сборке;
стершиеся или поврежденные марки нанести вновь;
применять специальные съемники для деталей, сопряженных неподвижными или переходными посадками и требующих для их разъединения больших усилий;
при отсутствии съемников наносить удары через медные, свинцовые или деревянные выколотки;
во избежание перекоса предварительно отпускать поочередно все болты или гайки, крепящие снимаемый узел (деталь), после чего отворачивать их полностью;
наворачивать на место или нанизывать на проволоку гайки, снятые с болтов или шпилек, прикрепляя к проволоке бирку с указанием узла, с которого сняты гайки;
не выворачивать шпильки из гнезд, за исключением случаев, связанных с заменой (ремонтом) самой шпильки или детали, в которую она ввернута.

Точно обработанные поверхности разобранных деталей во избежание повреждений смазывают густой смазкой, изолируют ветошью или мешковиной и предохраняют от возможных механических повреждений деревянными планками, фанерой или картоном.

Справочная информация

ДокументыЗаконыИзвещенияУтверждения документовДоговораЗапросы предложенийТехнические заданияПланы развитияДокументоведениеАналитикаМероприятияКонкурсыИтогиАдминистрации городовПриказыКонтрактыВыполнение работПротоколы рассмотрения заявокАукционыПроектыПротоколыБюджетные организацииМуниципалитетыРайоныОбразованияПрограммыОтчетыпо упоминаниямДокументная базаЦенные бумагиПоложенияФинансовые документыПостановленияРубрикатор по темамФинансыгорода Российской Федерациирегионыпо точным датамРегламентыТерминыНаучная терминологияФинансоваяЭкономическаяВремяДаты2015 год2016 годДокументы в финансовой сферев инвестиционной

Бизнес и финансы

БанкиБогатство и благосостояниеКоррупция(Преступность)МаркетингМенеджментИнвестицииЦенные бумагиУправлениеОткрытые акционерные обществаПроектыДокументыЦенные бумаги — контрольЦенные бумаги — оценкиОблигацииДолгиВалютаНедвижимость(Аренда)ПрофессииРаботаТорговляУслугиФинансыСтрахованиеБюджетФинансовые услугиКредитыКомпанииГосударственные предприятияЭкономикаМакроэкономикаМикроэкономикаНалогиАудитМеталлургияНефтьСельское хозяйствоЭнергетикаАрхитектураИнтерьерПолы и перекрытияПроцесс строительстваСтроительные материалыТеплоизоляцияЭкстерьерОрганизация и управление производством

Сборка машин

Процесс сборки машин заключается в том, что
отремонтированные узлы и детали в определенной последовательности соединяются
друг с другом.

В практике машиностроительных заводов технологический
процесс сборки расчленяют на элементы. В связи с этим в машине или механизме
различают элементы конструктивные и сборочные.

Конструктивные элементы не влияют на порядок сборки,
они определяются функциональным назначением их в машине. Сборочные элементы
представляют собой детали и узлы, которые могут быть собраны отдельно и затем
поставлены на машину независимо от других ее элементов. Иногда детали и узлы
могут быть одновременно и конструктивными, и сборочными элементами, в этих
случаях их называют конструктивно-сборочными.

В практике сборки машин различают следующие
конструктивно-сборочные элементы: узлы и детали.

Узлы в зависимости от порядка сборки машин именуют
группами и подгруппами. Так, узел, непосредственно входящий в машину, называют
группой, а узел, входящий в состав группы, – подгруппой первого порядка. Узел,
входящий непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой
второго порядка и т. д. Таким образом, группа может состоять только из отдельных
деталей или из подгрупп и крепежных деталей. Подгруппа любого порядка может
состоять из отдельных деталей или из групп низших порядков и соединяющих их
деталей. Подгруппа последнего порядка будет всегда состоять из отдельных
деталей.

Сборочные процессы принято для наглядности изображать
в виде схем так, чтобы соответствующие группы, подгруппы и детали были
представлены в порядке их введения в технологический процесс сборки. Детали, подгруппы
и группы изображаются на схеме в виде прямоугольников, в которые вписываются
наименование, индекс и количество элементов.

Сборка машины начинается с детали или узла, которые в
этом случае называют базовыми.

Технологические схемы сборки показывают порядок сборки
узлов и целых машин; они значительно упрощают процессы сборки, исключают
нарушения в ее последовательности и характеризуют качество конструкций машин с
точки зрения удобств и трудоемкости сборочно-разборочных работ.

Можно ли перебрать двигатель своими руками

Опытные автомобилисты знают, что перебрать двигатель своими руками — это возможно, но требует усилий, времени и определённого навыка. Прежде чем приступить к этому сложному процессу, стоит обдумать несколько важных аспектов.

Во-первых, нужно оценить свои технические способности и опыт. Разборка и сборка двигателя — это сложный процесс, который требует не только знаний, но и умения применять их на практике. Если у вас нет достаточного опыта, есть риск повредить детали двигателя или собрать его неправильно.

Во-вторых, рассмотрите доступные инструменты. Для разборки и сборки двигателя понадобятся специальные инструменты, которые могут быть дорогостоящими. Без них выполнить все работы будет проблематично.

В-третьих, учтите свободное время. Разборка и сборка двигателя могут занять много времени, особенно если это делается впервые. Возможно, вы потратите на этот процесс несколько дней или даже недель.

Наконец, рассмотрите вариант посещения профессионального стенда. Помощь профессионалов может быть бесценной, особенно если вы столкнётесь с неожиданными проблемами или сложностями.

В общем, переборка двигателя своими руками возможна, но подразумевает определённые трудности и риски. Если вы уверены в своих силах, готовы потратить время и имеете необходимые инструменты, то почему бы и нет? Но помните, что в некоторых случаях обращение к профессионалам может быть наиболее разумным решением.

Общие сведения

При ремонте двигателя ряд операций можно выполнять без снятия его с автомобиля. Как правило, без снятия двигателя могут быть выполнены следующие операции:

снятие и установка головки блока цилиндров;
снятие и установка распределительного вала (после снятия головки блока цилиндров);
снятие и установка зубчатого приводного ремня и звездочек;
снятие и установка масляного поддона и масляного насоса;
снятие и установка поршней, шатунов и шатунных подшипников;
замена опор двигателя;
замена уплотнительных манжет коленчатого вала;
снятие и установка вспомогательного вала;
снятие и установка маховика.

Снятие двигателя с автомобиля необходимо для выполнения следующих операций:

замена коренных подшипников коленчатого вала;
снятие и установка коленчатого вала;
замена гильз цилиндров (при их установке).

Перед началом ремонта необходимо слить жидкость из системы охлаждения и масло из картера двигателя и коробки передач. Жидкость сливают через три сливных крана. При разборке двигателя рекомендуется мелкие детали уложить в отдельную тару, а винты и гайки при отсоединении проводов от приборов электрооборудования установить в прежнее положение и завернуть вручную.

Перед разборкой двигатель необходимо очистить от грязи и масла, промыть керосином или обезжиривающим раствором, а затем продуть сжатым воздухом. Снятие приборов и агрегатов с двигателя целесообразно проводить на стационарном поворотном стенде. Снимаемые с двигателя детали следует укладывать в специально подготовленную тару, в которой их отправляют на операции мойки, проверки и устранения неисправностей.

Извлечение двигателя из автомобиля

Следующим этапом на пути капитального ремонта двигателя является его извлечение из автомобиля. Это сложная и ответственная работа, требующая точности и умения обращаться с техникой. Перед началом работы убедитесь, что автомобиль находится на ровной и устойчивой поверхности, и что у вас есть все необходимые инструменты.

Подготовка. Отключите аккумулятор и сливайте все жидкости из двигателя (масло, охлаждающую жидкость и т.д.). Снимите все детали, которые могут мешать извлечению двигателя: воздухозаборник, радиатор, генератор и др. Также следует отключить все провода и шланги, соединенные с двигателем.

Отключение трансмиссии. Если двигатель снимается вместе с коробкой передач, нужно отсоединить карданный вал или полуоси, а также все приводы, шланги и кабели, соединенные с трансмиссией. Если коробка передач остается на месте, то отсоедините её от двигателя, сняв все крепления и болты.

Снятие двигателя. Для извлечения двигателя из автомобиля обычно используют специальные подъемники или краны

Очень важно правильно распределить нагрузку, чтобы не повредить двигатель или другие элементы автомобиля. После того как все крепления двигателя отсоединены, его аккуратно поднимают и извлекают из автомобиля.

Помните, что в процессе работы могут возникать различные непредвиденные ситуации, так что главное — быть внимательным и терпеливым. Будьте готовы к тому, что процесс может занять больше времени, чем вы ожидали. Если у вас нет достаточного опыта или подходящих условий, лучше обратиться к профессионалам.

Ремонт деталей, узлов и агрегатов двигателя

Блок цилиндров, поршни, шатуны, промежуточный вал

Блоки с пробоинами на стенках цилиндров, с трещинами на верхней плоскости блока и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники, с пробоинами на водяной рубашке и картере подлежат выбраковке.

В результате естественного износа цилиндры в блоке приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности — овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров против верхнего компрессионного кольца, при положении поршня в ВМТ; наименьший — в нижней части, при положении поршня в НМТ.

Все цилиндры в одном блоке должны, как правило, обрабатываться

под один и тот же ремонтный размер с допуском +0,024…+0,084 мм от номинала, за исключением случаев, когда требуется вывести неглубокие царапины на зеркале цилиндров (в пределах увеличения диаметра цилиндра на 0,10 мм), здесь допускается исправление только дефектных цилиндров.

В тех случаях, когда в распоряжении имеются лишь ограниченное число поршней рекомендуется рассчитать номинальный диаметр для каждого цилиндра, исходя из фактического размера диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре, и под этот размер обрабатывать цилиндры с указанным ниже допуском на обработку.

Отклонения от геометрически правильной формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра.

Ремонт втулок опор промежуточного вала заключается в замене их ремонтными, увеличенной толщины, с последующей расточкой под стандартный или ремонтный размер, в зависимости от степени износа опорных шеек валов. Перед ремонтом опор промежуточного вала демонтировать трубку. При установке ремонтных втулок обеспечить совпадение отверстий масляных каналов. Расточку опор промежуточного вала производить за одну установку для обеспечения соосности.

Шейки промежуточного вала шлифуют под ремонтный размер в случае износа, превышающего максимально допустимый.

Повреждения резьбовых отверстий, в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток, восстанавливают прогонкой резьбы метчиком нормального размера.

Резьбовые отверстия, имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток, ремонтируются нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы нормального размера или установкой резьбовых спиральных вставок, последний способ ремонта наиболее эффективный и менее трудоемкий.

Коленчатый вал

При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит выбраковке.

Для удаления скопившихся продуктов износа и нагара в полостях шатунных шеек коленчатого вала необходимо вывернуть пробки, промыть в водном растворе каустической соды, нагретом до 80 °С, и металлическими ершами тщательно очистить от продуктов износа и нагара как сами полости, так и каналы масляной магистрали. После очистки полостей и каналов их рекомендуется промыть керосином, продуть и осушить сжатым воздухом.

При повреждении резьбы в отверстиях до двух ниток ее восстанавливают прогонкой под размер рабочего чертежа. Если сорвано две и более ниток, то ремонт производят:

— резьба в отверстиях под болты крепления маховика — установкой резьбовых спиральных вставок;

— резьба в отверстии под храповик — нарезанием ремонтной резьбы;

— резьбы в отверстиях под пробки — нарезанием ремонтной резьбы.

Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер с допуском, установленным для шеек номинального размера. Все шейки шлифуют под один ремонтный размер. Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки подвергают суперфинишированию.

Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала

Контролируемые параметры	Номинальный размер, мм	Предельно-допустимый размер, мм	Рем. размеры, мм
1	2	3
Диаметр коренных шеек.	62	61,92	-0,25	-0,5	-0,75
Диаметр расточки в блоке под коренные подшипники.	67	67,03	–	–	–
Наибольшее допустимое биение коренных шеек.	0,02	0,04	–	–	–
Диаметр шатунных шеек.	56	55,92	-0,25	-0,5	-0,75
Длина третьей коренной шейки между двумя опорными поверхностями.	34	34,06	–	–	–
Ширина третьей опоры	29	28,84	–	–	–
Осевой зазор колен вала (по упорному подшипнику)	0,06…0,27	0,36	–	–	–
Наибольшая допустимая овальность шеек после шлифовки	0,005	0,01	–	–	–

Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы

При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разрушения перемычек между гнездами головку бракуют.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:

Очистка и мойка деталей

После разборки все детали должны быть тщательно
очищены от грязи, масла, нагара и накипи, потому что правильно замерить износы
и обнаружить дефекты можно только на совершенно чистых деталях.

В небольших мастерских мойка деталей производится
керосином в противнях и ваннах. Крупные детали (рамы, станины) очищают
скребками и волосяными щетками, смоченными в керосине. Этот способ мойки
является дорогостоящим, малопроизводительным и опасным в пожарном отношении. В
помещениях, где применяют керосин, запрещается курить и пользоваться открытым огнем;
ванны с промываемыми деталями необходимо закрывать плотными крышками.

На крупных ремонтных предприятиях применяют горячую
мойку деталей щелочными растворами в моечных ваннах или специальных моечных
машинах. Мойка и обезжиривание деталей в таких устройствах производятся в
течение 10 – 15 мин, вначале в горячем (80 – 90°) 10 %-ном растворе
каустической соды с добавлением 0,5 % мыла, а затем – в горячей воде для удаления
остатков щелочи и грязи.

На крупных ремонтных предприятиях при больших объемах
работ для очистки деталей применяются моечные машины различных конструкций.
Наибольшее распространение получили однокамерные машины периодического и
непрерывного действия. Детали загружаются на тележку, которая вкатывается на
вращающийся стол моечной камеры. Горячий щелочной раствор под давлением 4…5
атм. подается на детали через сопла душевой системы. Вымытые детали вместе с
тележкой выкатываются обратно для разгрузки.

При больших партиях деталей, требующих удаления
нагара, применяют химический способ очистки. Наилучшим растворителем нагара
является трихлорэтилен (не огнеопасен, но ядовит), снимающий нагар за 5…7 мин.
Однако использование его на ремонтных заводах затрудняется необходимостью
применения специального оборудования.

Удаление нагара может быть произведено погружением
деталей на 2…4 часа в нагретый до 90–95° раствор следующего состава (на 1 л воды):

для стальных и чугунных деталей: едкого натра и
жидкого мыла по 25 г,
кальцинированной соды 36 г,
жидкого стекла 1,5 г;
для деталей из алюминиевых сплавов:
кальцинированной соды 19 г,
жидкого мыла 10 г,
жидкого стекла 9 г.

После промывки в растворе детали промывают в горячей
воде и протирают ветошью.

Удаление накипи производится погружением деталей в
ванну с горячим водным раствором (60–70°) каустической соды на 8–10 ч, после
чего детали следует хорошо промыть в горячей и холодной воде. Для очистки
радиаторов применяют 2–3 %-ный раствор каустической соды, а для блоков цилиндров
– 10–15 %-ный.

Промывка алюминиевых деталей в щелочных растворах,
разъедающих алюминий, не допускается. С таких деталей накипь удаляют 5 %-ным раствором
азотной кислоты или 10–15 %-ным раствором уксусной кислоты. Очистка
производится в течение 30–40 мин, после чего детали промывают холодной водой,
затем горячей и, наконец, 0,3 %-ным раствором хромпика при температуре 80–90°.

Для удаления ржавчины можно пользоваться 25 %-ной
соляной кислотой с добавлением 1 %-ного цинка или 15 %-ной серной кислотой с добавлением
5 %-ного спирта. При больших объемах работ ржавчину удаляют погружением деталей
на несколько часов в разбавленную серную кислоту с добавкой уникола (жидкий,
темно-красный отвар некоторых видов растений).

Очищенные от загрязнения детали поступают в
контрольное отделение, где определяют их пригодность для дальнейшего использования
или ремонта.

Подготовка и разборка двигателя

Перед началом капитального ремонта двигателя необходимо выполнить ряд подготовительных работ:

Очистка двигателя от наружной грязи: перед началом разборки двигатель следует тщательно очистить от сливов масла, пыли и других загрязнений. Для этого можно использовать специальные чистящие средства и кисти.
Слив масла и охлаждающей жидкости: перед разборкой двигателя необходимо сливить масло и охлаждающую жидкость. Для этого можно использовать специальные сливные пробки или ключи.
Отсоединение аккумулятора: перед разборкой двигателя необходимо отсоединить аккумулятор и снять его с автомобиля. Это позволит избежать возможного короткого замыкания и повреждения электрических компонентов двигателя.
Снятие внешних компонентов: перед разборкой двигателя необходимо снять все внешние компоненты, такие как фильтры, ремни, генератор, стартер и другие детали. Для этого могут понадобиться специальные инструменты и ключи.
Снятие головки блока цилиндров: после снятия внешних компонентов необходимо снять головку блока цилиндров. Для этого необходимо ослабить и снять все болты, крепящие головку блока к двигателю.
Разборка цилиндров и поршней: после снятия головки блока цилиндров необходимо разобрать цилиндры и поршни. Для этого необходимо снять крышки, шатуны, поршни и клапаны.

В процессе разборки двигателя следует быть очень внимательным и осторожным, чтобы не повредить детали и не потерять мелкие элементы. Разобранные детали и компоненты следует аккуратно уложить в ящики или контейнеры для последующей очистки и осмотра.

Как произвести замену ремня привода ГРМ на Лада Приора своими силами?

Процесс включает не только ротацию резиновой передачи, вместе с ней меняются и ролики – натяжной и опорный. Комплекты для ремонта обычно продаются в автомагазинах. Для работы потребуются следующие инструменты:

головка на «17»;
ключи на «15», «13», «10», «8»;
инбусовый ключ (шестигранник) на «5»;
специальный ключ для регулировки ролика или клещи для съема стопорного кольца.

Далее процесс смены привода происходит в следующем порядке:

Открутив шестигранником 5 болтов на верхнем пластиковом кожухе газораспределительного механизма и 2 на нижнем, снять их.
При помощи головки на «17» провернуть коленвал по часовой стрелке и выставить по меткам оба распредвала в ВМТ такта сжатия первого цилиндра. Определяется этот момент совмещением меток 1 на шкивах распределительных валов с отметками 2, которые расположены на задней крышке.

Снять резиновую заглушку в картере сцепления и проконтролировать положение коленвала: риски на маховике и прорезь на верхней крышке картера должны совпадать.

Перед тем как сделать замену ремня ГРМ на автомобиле Приора, нужно демонтировать шкив привода вспомогательных аппаратов. Для этого помощник должен включить 5 передачу и нажать на тормоз, а владелец авто при помощи головки на «17» с воротком отвернуть болт крепления шкива и снять его.
Для комфортности последующей сборки перед демонтажем резинотехнической детали опытные автолюбители рекомендуют зафиксировать шкивы распредвалов простым деревянным клином, который следует забить между ними.

При помощи ключа на «15» ослабить болт натяжного ролика и снять ремень с валов. Далее демонтировать натяжной и опорный ролики.

На резьбу болтов новых роликов нанести фиксирующий герметик. Опорный ролик затягивать моментом 35-41 Нм, а натяжной окончательно не зажимать. Проконтролировать положение коленвала по метке на крышке масляного насоса.
Надеть зубчатый резиновый привод на шкив коленчатого вала. Натянуть обе ветви и надеть переднюю часть на опорный ролик, а заднюю – на шкив помпы и завести за натяжной ролик. Если использовался деревянный клин, то его нужно удалить.

Как отрегулировать натяжение привода на ВАЗ 2170?

Финальная стадия замены ремня ГРМ на автомобиле Лада Приора выполняется по схеме:

Специальным ключом или щипцами провернуть натяжной ролик против часовой стрелки.
Совместить вырез 1 с меткой 2 на внутренней втулке ролика и затянуть болт крепления с моментом 20-15 Нм (фото см. выше).
Установить на штатное место шкив привода вспомогательных агрегатов.
Провернуть коленвал на 2 оборота по часовой стрелке за болт шкива и проконтролировать соосность установочных меток распредвалов и коленвала, а также натяжение ремня. При необходимости операции повторить.

Болт натяжного ролика затягивается моментом 35-41 Нм, а шкив вспомогательных аппаратов – 105-110 Нм. Сборка выполняется в обратной последовательности, не ставим только верхний пластиковый кожух для визуального контроля выполненной работы.

Далее заводим мотор и наблюдаем – указатели 1 и 2 на ролике не должны при перегазовке отклоняться от нормы более, чем на 2 мм, после этого принимать рабочее положение. После проверки работоспособности агрегатов верхний кожух привода устанавливается на место.

Описанный процесс аналогичен и может быть применен при ремонте автомобилей Lada Kalina и Lada Granta. Методика замены привода газораспределительного механизма доступна любому автолюбителю, но требует особой внимательности. Малейшее смещение меток способно вылиться в дорогостоящий ремонт.

Как разобрать двигатель

После извлечения двигателя из автомобиля начинается процесс его разборки. Этот процесс требует особого внимания и аккуратности, поскольку любая ошибка может привести к серьезным последствиям.

Перед началом разбора двигателя необходимо подготовиться. Убедитесь, что у вас есть все необходимые инструменты, включая набор головок, вороток, отвертки, плоскогубцы, молоток, а также специальные инструменты, такие как съемники подшипников и пружин клапанов.

Снятие головки блока цилиндров. Этот процесс начинается с отсоединения всех внешних компонентов, таких как коллекторы, насосы, генератор и т. д. Затем откручиваются болты головки блока цилиндров и она аккуратно снимается.
Извлечение распределительного вала и клапанов. Затем снимается распределительный вал. После этого можно приступать к снятию клапанов. Для этого используются специальные съемники пружин клапанов.
Снятие поршней и шатунов. После извлечения клапанов, двигатель переворачивают и снимают поддон, открывая доступ к поршням и шатунам. Болты шатунов откручиваются и шатуны с поршнями извлекаются из цилиндров.
Снятие коленчатого вала. После извлечения поршней и шатунов, откручиваются подшипники коленчатого вала и сам вал извлекается из блока цилиндров.
Дальнейшая разборка. Оставшиеся детали двигателя, такие как масляный насос, водяной насос, термостат, также снимаются и проверяются на состояние.

Важно помнить, что каждый двигатель уникален, и процесс его разборки может немного отличаться в зависимости от модели и конструкции. Всегда следуйте руководству по ремонту конкретного двигателя

Признаки необходимости капитального ремонта двигателя

Регулярное техническое обслуживание и своевременный ремонт автомобиля позволяют продлить срок службы его двигателя. Однако, даже при аккуратной эксплуатации, есть моменты, когда ремонт двигателя неизбежен. Отметим основные признаки, которые указывают на необходимость капитального ремонта:

Повышенное потребление масла. Это может быть связано с износом поршневых колец или внутренних стенок цилиндров. Замена масла чаще привычного графика может указывать на проблемы.
Чрезмерное выделение сажи из выхлопной трубы. Если автомобиль начал выделять черный дым, это может быть признаком того, что двигатель сжигает слишком много топлива или масла.
Снижение мощности. Если автомобиль стал медленнее разгоняться или перестал поддерживать привычную скорость, возможно, двигатель уже не может работать на полную мощность из-за износа.
Нестабильная работа двигателя. Если двигатель работает неравномерно или часто глохнет, это может быть связано с механическими проблемами, требующими ремонта.
Постоянное повышение температуры. Если двигатель постоянно перегревается, это может указывать на проблемы с системой охлаждения, а в некоторых случаях и на более серьезные неисправности.
Неприятные шумы и вибрации. Посторонние звуки или чрезмерная вибрация могут быть признаками серьезных механических проблем. Если двигатель гудит, стучит или вибрирует больше, чем обычно, это требует немедленного внимания.

При появлении одного или нескольких из этих симптомов стоит обратиться к специалисту для диагностики. Вероятно, пора задуматься о капитальном ремонте двигателя, включающем разборку и сборку двигателя, и возможно, замену отдельных деталей.